在電子行業(yè)SMT日常的問題處理時,原因分析與對策的邏輯不對應.有的出現(xiàn)混亂,見以下的品質(zhì)異常CLCA，因此借此機會講講我對8D報告的理解！

一、8D簡介

8D最早是美國福特公司使用的經(jīng)典質(zhì)量問題分析手法。

二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”TOPS（Team Oriented Problem Solving）。當時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

二、8D（8Disciplines）問題解決8步法

8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司，全球化品質(zhì)管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必須采用8D 作為品質(zhì)改善的工具，目前有些企業(yè)并非FORD 的供應商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質(zhì)問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。 

三、8D.項目

Discipline 1. 成立改善小組(Team Establish )

Discipline 2. 描述問題(ProblemDescription)

Discipline 3. 暫時性的對策(防堵對策) (Containment Actions)

Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Rootcause)

Discipline5.糾正對策(Corrective Action)

Discipline6. 改善問題并確認最終效果(Implement Permanent Corrective Actions)

Discipline 7. 預防再發(fā)生及標準化(PreventionRecurrence)

Discipline 8. 恭喜小組及結案(Check and Congratulate the team)

D1:Team Establish,建立團隊

1.InternalTeam Member,內(nèi)部成員

    1-1:與工作有關的各Function人員,

2.ExternalTeam Member:

   2-1:客戶,供業(yè)商等,非公司人員.都為外部成員.

3.Owner:主導者

成立小組,兩種分組方式:

1.按現(xiàn)場的出席,依部門別分成小組,部門老板為Owner.

2.每個Function各一人組成小組.選出組長(Owner)

D2.：描述問題(Problem Description)

1.目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點、時間、程度、頻率等。

“什么東西出了什么問題”

2.關鍵要點:收集和組織所有有關數(shù)據(jù)以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結;審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍;細分問題，將復雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風險等級。

3.什么是問題？

§當現(xiàn)狀與標準有了差距時，即遇到了問題。

§當現(xiàn)狀與期望有了差距時，即遇到了問題。

§當現(xiàn)狀與目標有了差距時，即遇到了問題。

4、什么時標準、期望和目標？

§標準:法律規(guī)定   ISO9001 ,

                           ISO/TS16949, GP, RoHS等國際標準.

                工作上使用的QI /SOP /WI

                 產(chǎn)品或制程規(guī)格,檢驗標準,IPC-A-610G.

§期望:客戶的要求或期望.

§目標:KPI,良率95%,1000DPPM,問題點小于3件.

5、約翰杜威說：「明確的將問題指出，就等於解決問題的一半」。

愛因斯坦說：「精確的陳述問題比解決

問題還來得重要」

那要如何清楚地描述 ?

也就是我們常說的人,事, 時, 地, 物 及

 程度，即5W2H.

6、5W2H如何使用?

D3:暫時性的對策(防堵對策)

(ContainmentActions)

1.目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）

2.關鍵要點: 評價緊急響應措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策 ;實施，并作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

3.什么是臨時措施(防堵措施)?

D4.原因分析及驗證真因(Root cause)

1.目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。 

2.關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制.

3.遇問題應找出真因

 為什么？為什么？多問幾個為什么，即5-Why

4、D4-2:5Why’s方法

為何EngineeringU18不良？

5. 其他的分析工具：

D5. 糾正對策(CorrectiveAction)

1.目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應用該措施時應監(jiān)督其長期效果。

2.方法：防錯、統(tǒng)計控制

3.關鍵要點: 重新審視小組成員;執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經(jīng)排除;控制計劃、工藝文件修改.

4.糾正對策方向

5.愚巧法(防呆設計)

?只有在流程中做好控制，才能防止不合格品

?發(fā)生錯誤不是由于員工不勝任，而是因為他們注意力不集中或工作中突然被打斷，亦就是員工所制造出來的。

?采用POKA-YOKE(防呆)法（“傻瓜也會做”），亦即使   用避免工人出錯的檢查表(checklist)、手冊(manual)   或管理措施，讓員工沒有犯錯機會。

防呆設計之手法（案例說明）

案例1：

案例2：

案例3：

6.防呆法的應用（十大防呆原理）

1).斷根原理

將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯誤。

2).保險原理

借用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作

3).自動原理

以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。目前這些自動開關非常普遍，也是非常簡易的“自動化”之應用。

4).相符原理

借用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發(fā)生。

5).順序原理

避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發(fā)生。

6).隔離原理

借分隔不同區(qū)域的方式，來達到保獲某些地區(qū)，使其不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保獲原理。

7).復制原理

同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。

8).層別原理

為避免將不同之工作做錯，而設法加以區(qū)別出來。

9).警告原理

如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發(fā)生。

10).緩和原理

以借各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。

7.原因與對策的邏輯

邏輯就是發(fā)現(xiàn)真因,并采取有效的對策!

8.尋找邏輯的方法  

        當一個人的思路受到牽絆時往往就不能十分清明地找尋到一切事理的根源，要想找到邏輯，就要

    ●跳出“習慣上的桎梏*”

    ●避開“思路上的陷阱”

    ●逃離“認知上的迷霧”

    ●擺脫“性情上的執(zhí)著”

    要想尋找邏輯，就要脫離一切人為的布局。

9.原因與對策的邏輯案例：

?現(xiàn)象:ATE CPU V2,U42空焊*10,原因:工程師分析為根本沒有印到錫膏,對策:請SPI技術員查詢SPI資料,SPI報少錫.因當天SPI報警過多故沒有特別注意貼標示.導致不良品的發(fā)生.AOI也沒有Cover到此問題.此問題並非目檢的Cover內(nèi)容導致Loss到ATE.   ?如果這個對策不正確,那正確的應該如何?

D6:改善問題并確認最終效果

1.目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。 

2.短期確認：確認一定數(shù)量或單筆工單(MO)無不良.

3.長期確認 : 從趨勢圖(Trendchart)看是否有下降.

D 7: 預防再發(fā)生及標準化(Prevention Recurrence)

1.目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復發(fā)生。

 

2.關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、設備、環(huán)境、材料、文件重新確定.

3.為了更好地鞏固8D的成果，確保後續(xù)的持續(xù)改善！必須將有關的文件及流程標準化(文件化).

D8. 恭喜小組及結案(Checkand Congratulate the team)

1.目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結并祝賀。

 

2.關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質(zhì)、精神獎勵。

3.優(yōu)點:

發(fā)現(xiàn)真正要因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正原因，執(zhí)行永久性矯正措施。

能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)。逃逸點的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力。

預防機制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。

4.缺點:

  1.參與者對工廠的流程,作業(yè)必需非常的熟悉,才能完成8D的內(nèi)容.

  2.提前接受數(shù)據(jù)挖掘的培訓及分析工具（如柏拉圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓.